「現場が変わらない」を根絶する、実態把握からの出発
多くの企業で「改善を試みたが定着しない」「コンサルを頼んだが現場が変わらなかった」という経験が繰り返されているのはなぜか。US industry revolutionの代表・臼田茂男氏はその原因を、現場の実態と経営判断のズレに見る。三現主義（現場・現物・現実）を軸に、代表自身が経営者や幹部とともに現場へ入り込み、作業の流れや人の動き、意識のズレを直接確認しながら課題を整理する。40年以上の実務経験を持つコンサルタントが同じ目線で動くことで、改善策の精度と納得感が高まる仕組みだ。
「現場の人間が腹落ちした改善でないと続かない」という認識が、このアプローチの根拠にある。現場リーダーやキーマンを巻き込みながら進める施策は、外からの押しつけではなく自分たちの変革として定着しやすいという声が聞かれる。製造業・福祉業界など業種を超えて対応できるのは、特定産業に限定されない幅広い実務経験があるからだ。「何から始めていいかわからない」という出発点から、優先順位を明確にした上で一手ずつ動き出すプロセスを伴走する。
トヨタ生産方式を現場に根付かせるための実践的支援
必要なものを、必要なときに、必要な量だけつくる——トヨタ生産方式（引き取り生産）のこの原則を現場に根付かせることが、US industry revolutionのQCD最適化支援の核心だ。過剰生産・手待ち・運搬・加工・在庫・動作・不良という7つの無駄を排除するプロセスは、理論として語るのではなく現場で実行するものとして提示される。QCDの3要素はいずれか1つを切り取っても意味をなさず、バランスよく改善しながら無駄とロスを排除することが競争力の源泉だ。
PDCAが自然と回る仕組みをつくってほしいという相談が多く、その仕組みの構築と人材育成を同時に進める点がUS industry revolutionの支援スタイルの特徴的な部分だ。在庫が減り、リードタイムが短縮され、現場の動きが変わったという話は、取材の中でも繰り返し聞かれた。改善の効果を一時的なものにしない仕組みを社内に埋め込むことで、コンサル終了後も成長が続く体制が整う。
70件の特許と功績賞7回——実績が語る技術的裏付け
業界初の大型車オートマティック化を実現し、特許出願70件・メーカー功績賞7回という実績を積み上げてきた代表の経歴は、コンサルティングの提案に具体的な技術的裏付けを与える。レーザー・半導体技術の開発経験を持ち、インダストリー4.0を踏まえた新規事業開発や製品開発支援においても、理論だけでない実践の厚みがある。外資系量産型3Dプリンターの導入定着支援を通じて在庫削減・リードタイム短縮・環境負荷低減を実現した事例は、支援の具体性を裏付ける一例だ。
実際の技術開発で形にしてきた経験があるからこそ、前例のない課題に対しても構想力と実行力で向き合える——そう感じさせる実績の密度がある。IoTやAI活用、スマートファクトリー化の推進においても、現場の実態から離れない形で進める姿勢は一貫している。個人的には、技術者としての経験と経営視点の両方を持つコンサルタントというのは、想像以上に希少だと取材を通じて実感した。
「コンサルなしで動ける組織」を目指す、自走型支援の仕組み
US industry revolutionが最終的に目指すのは、コンサルなしで改革・改善を自走できる組織だ。現場リーダーやキーマンの育成を通じて社内に推進力を根付かせ、5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）の徹底で日常業務の質を底上げしながら、会社の風土や組織そのものを変えていく。持続的な成長を実現する体制づくりを見据えた支援が、単なる改善コンサルとは異なる点だ。神奈川県川崎市多摩区を拠点に、東京・全国へと支援エリアを広げている。
「会社を変革したい」という経営者や幹部の思いに寄り添い、課題を整理し解決策を実行すると共に、自律型の組織を構築するお手伝いをするというスタンスがUS industry revolutionの姿勢だ。2030年問題に向けた労働力不足・技能継承の課題にも視野を広げながら、中長期の競争力強化を支援する。経営者が「ここを改善したい」と感じているビジョンを持ち込むところから、変革の歯車が動き出す。
